某廠主要生產線纜，根據聯結器部分基座組裝方法和基座的數量不同可分為4大型別號：hm2-5*2、hm2-5*4、hm2-5*6、hm2-5*8。另外，根據線長的不同具體型號又有區別。該廠正常情況下，每週工作6天，每天上午8:00~12:00,下午13:30~17:30,其中上下午中間各休息10min。現以hm2-5*8自動線為例，自動生產線的現有周生產任務為4351.3根，而且每週的生產任務仍在大幅提高。隨著線纜市場需求日益增加，僅依靠傳統的增加員工數量來提高產量已無法滿足訂單需求。如圖1所示，該線作業人數29人，共12個工位。各工位分別表示如下。
a為貼標籤/剝（膠皮）頭/挽線；b為剪遮蔽線/地線；c為裝內外套管/剝透明膜及鋁箔；d為編線；e為穿刺；f為纏高溫膠帶；g為裝外殼；h為線位檢測1;i.鉚壓；j.線位檢測2;k.成品檢驗；l.包裝。
根據現狀，採用秒錶測時法對12個工位進行測定，作業時間統計如表1所示。
圖1生產示意圖（改善前）
表1 工位測時表（改善前）
根據hm2-5*8自動線存在的問題，首先從生產線平衡角度出發進行改善並使生產線達到現有的周生產任務，然後為了進一步滿足大幅增長的周生產任務引入看板。具體設計改善方案如下。
（1）生產線平衡
根據表1的資料可知，纏高溫膠帶的人員過多，鉚壓工位是瓶頸，為實現tt=38.1s的目標，做如下調整：第6工位縮減為2人，將剩餘兩人分別安排在編線工位和包裝工位；第9工位鉚壓作業時間長，因為在鉚壓前需要檢測並整理遮蔽線，這一操作可以劃分給線位測試1工位，從而削減瓶頸；把挽線工序由第1工位移到第2工位，減小相鄰工位間的不平衡。經過調整，進行計算可以的到圖4所示的要素山積表。由圖4可以發現ct=37.9s（1）生產線平衡改善後，在僅調整工位操作工序的情況下，降低了迴圈時間，提高了產量並且滿足了現有周生產任務。改善前後引數彙總，如表2所示。
（2）引入看板後，以看板拉動實現了均衡化和準時化。實現了生產線人數不變的條件下，定時按批量生產（每13min就有20個產品下線）。引入看板前後引數彙總，如表3所示。
綜上所述，通過兩次改善方案該生產線已經在人數不變的條件下達到所需的產量。為了進一步消除浪費、節約成本，該生產線需要在以下方面進行改善：在產量不變的條件下，減少勞動力；提高勞動生產率等等。
引入看板改善前後圖
將精益生產中jit的理論和方法應用到線纜廠的改善實踐中，運用秒錶測時、山積表、物與資訊流**等改善某線纜廠hm2-5*8自動生產線的生產狀態，並匯入看板機制，一定程度上解決了該生產線布局不合理、生產線平衡率低、在製品庫存量大、生產效率低等問題。但真正地實現精益生產，還需要在此類方法上進行踏踏實實的實踐活動。
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