檢具加工工藝規程編制
機械加工工藝規程是規定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝檔案之一，它是在具體的生產條件下，把較為合理的工藝規程和操作方法，按照規定的形式書寫成工藝檔案，經審批後用來指導生產加工。機械加工工藝規程一般包括以下內容：工件加工的工藝路線，各工序的具體內容及所用的裝置和工藝裝備，工件的檢驗專案和檢驗方法，切削用量，時間定額，qc結論等。如下表所示為某廠的加工工藝規程
表3-1 檢具模擬塊加工工藝規程
工藝規程中的工藝**，如mc表示開粗備料，這個不同的公司有不同的內部標準，具體按實際情況編寫。如下圖為某公司工序**縮寫。
工序/**加工內容**
工序/**加工內容**車床/c粗加工c1表面處理/b發黑b1精加工c2陽極氧化b2磨床/m粗加工m1電鍍b3精加工m2鏡面拋光b4外圓磨m3噴漆b5配磨pm熱處理/r去應力(時效)r1電焊/d焊接d1淬火r2焊割d2調質r3銑床/x粗加工x1氮化r4精加工x2滲碳r5加工中心/n粗加工n1真空淬火r6半精加工n2高頻淬火r7精加工n3外協/w w線切割/q q倉庫/k中轉站未領到料k拼裝/pz pz備料/p下道工序普加p1鉗工/a a下道工序cncp2
檢具的工藝規程可分為零件加工工藝，專業工藝，組裝工藝等，但主要以編制零件機械加工工藝為主，其他工藝則按需要而定，又因為檢具為單件小批量生產，所以零件加工常用工藝過程來指示加工過程
3.1.1編制工藝規程的原則與依據
1) 編制工藝規程是在一定的條件下，能夠以最簡便的方法，最快的速度，最少的勞動量和最少的費用，可靠地加工出符合圖紙各項要求的零件，在保證加工質量的前提下，選擇最經濟的加工方案.
2) 工藝規程的制定的原則是優質，高產和低成本，即在保證產品質量的前提下 ，爭取最好的經濟效益，在具體制定時，還應注意下列問題：
1) 技術上的先進性 在制定工藝規程時，要了解國內外本行業工藝技術的發展，盡可能採用先進適用的工藝和工藝裝備
2) 經濟上的合理性 在一定的生產條件下，零件的加工工藝方案一般有多種，此時應通過成本核算或相互對邊，選擇經濟上最合理的方案，使機械加工的成本最低。
3) 良好的勞動條件 在制定加工工藝規程時，要注意保證工人操作時有良好而安全的勞動條件，因此，在工藝方案上要盡量採用機械化或自動化措施，節省勞動力。
3) 零件的質量，生產效率和經濟性這三個方面有時相互矛盾，因此，合理的工藝規程應該處理好這些矛盾，體現這三者的統一和平衡。
4) 編制工藝規程時，工藝人員應根據必要的技術資料，生產計畫，本廠的生產條件(裝置，工人技術水平，生產場地，起重運輸)，外協的可能性，因地制宜地全面考慮，編制工藝規程的依據
編制工藝規程的依據
專案依據
編制工藝規程的要點
檢具單件圖及技術要求
1. 檢具特點，關鍵部位及技術要求
2. 各零件的作用，必須保證的部位及技術要求
以技術要求及結構確定最佳加工方案
檢具零件圖
1. 材料種類，毛坯形狀，尺寸精度，零件尺寸形狀，精度及粗糙度2
2. 主要工作部位的要求
3. 零件數量
4. 熱處理要求
5. 表面處理要求
1. 選擇零件加工方法
2. 確定加工餘量及毛坯尺寸形狀，安排粗，精加工及熱處理等工序順序
3. 確定各工序的加工方法，選用裝置，工件及測量方法
4. 選用檢具標準件，確定外協加工
5. 計算工時定額
生產要求
生產週期 ，生產進度
按生產要求制定加工方案，外協方案
生產條件
1. 工人技術水平
2. 裝置，工具，儀器及其他加工裝置的品種，數量和精度
3. 其他生產條件
1， 確定各工序加工地點
2， 確定外協點
3， 採取工藝措施，保證加工要求
編制工藝規程的注意事項：
注意配磨、配做類零件排程
注意焊接類零件
焊接零件尺寸放量問題；
焊接順序，及哪些零件是開粗或加工好後再焊接；
材料應用及同材料不同牌號的使用；
注意熱處理及表面處理
發至現場的圖紙工序/工時有更改的，網上資訊同步更改；
工程更改圖紙第一時間完成，並確認二三維資料是否最新；
3.1.2制定工藝規程的步驟
1) 分析零件圖及裝配圖，對零件進行工藝分析
仔細閱讀零件圖，了解其結構特點，技術要求及其在所裝配部件中的作用(如有裝配圖，可參閱)，分析時重點關注重要尺寸公差，如主要加工面的形狀精度，表面粗糙度以及主要表面的相互位置精度要求。
2) 選擇毛坯
確定毛坯種類和製造方法時應優先考慮市場中通用的毛坯材料，這樣可以減少切削用量，縮短加工時間，如下圖所示為某廠常見的毛坯材料規格表。
3)制定零件工藝規程
零件的結構，技術要求和生產數量將直接影響到所制定的工藝規程的具體內容和詳細程度，這在制定工藝路線各項內容時必須考慮周到。
1．表面加工方法的選擇
針對主要表面的精度和粗糙度要求，由精到粗地確定各表面的加工方法，可查閱工藝手冊中典型加工方案和各種加工方法所能達到的經濟加工精度，選擇與之相對應的加工方法來加工。
2. 定位基準的選擇
根據定位基準的選擇原則，並綜合考慮零件的特徵及加工方法，選擇零件表面最終加工所用精基準和中間工序所用的精基準以及最初工序的粗基準。
3. 擬定零件加工工藝路線
根據零件加工順序安排的一般原則及零件的特徵，擬定零件加工工藝路線，可參考各種工藝資料中介紹的各種典型零件在不同產量下的工藝路線，並根據實際情況取其精華。
4.確定各工序的加工餘量，計算工序尺寸和公差
通過查表法和經驗法，對加工餘量和工序尺寸，公差作最優的調整，來縮短加工時間。
5.確定各工序所用的裝置及刀具，夾具，量具和輔助工具
工具機及刀具，夾具，量具，輔具型別的選擇應與設計零件的生產型別，零件材料，零件的外形初次和加工表面尺寸，零件結構特點，該工序的加工質量要求以及生產效率和經濟性相適應。
6) 確定切削用量及工時定額
7) 確定各主要工序的技術要求及檢驗方法
8) 填寫工藝檔案
制定工藝規程的過程中，往往要對前面已初步確定的內容進行調整，以提高經濟效益。在執行工藝規程的過程中，可能會出現前所未料的情況，如生產條件的變化，新技術，新工藝的引進，先進裝置的應用等，都要求及時對工藝規程進行修訂和完善。
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