數控工具機加工總出錯，這些「防錯知識」，牢記！
數控加工過程中，由於對刀錯誤、程式錯誤、操作失誤、裝夾不牢、工裝設計不合理、工具機不穩定等，會造成撞刀事故的發生，輕則導致工件報廢，重則使工具機損壞，甚至出現人身安全事故，所以掌握一定的防錯知識十分重要。
「錯誤」為什麼會發生？很大一部分原因是人們由於疏忽、無意識等造成的。對於製造業來說，最擔心的就是產品缺陷的產生，而「人機料法環」每個因素都有可能導致產品缺陷。
如何避免數控工具機出現安全問題呢？
1、程式設計員在程式設計時設定的工件座標系原點應在工件毛坯以外，至少應在工件表面上。
在正常情況下，工件座標系原點可以射在任何地方，只要此原點與工具機座標系原點有一定的關係即可。但在實際操作時，萬一出現指令為零或接近零時，刀具就會直接指零或接近零的位置。在銑削加工時，刀具將奔向工作台或夾具基面；在車削加工時，將奔向卡盤基面。這樣，刀具將穿透工件直指基準面。此時，若為快速移動，則必發生事故。以fanuc系統一為例，其一般設定：當省略小數點時，為最小輸入單位，通常為hm。當疏漏了小數點時，則輸入的值將縮小成千分之一，此時，輸入的值就會接近於零。或者，由於其他原因，使刀具本應離開工件但實際並未離開工件而進入工件之內。出現這種情況是，工件座標系零點應設在工件以外或在工作台（或夾具）基面上，其結果將是不一樣的。
fanuc系統在省略小數點時為最小設定單位，而大多數國產系統及歐美的一些系統，在省略小數點時，則為mm，即計算器輸入方式。若習慣了計算器輸入方式，則在fanuc系統上就會出現問題。不少程式設計員和操作者，可能兩種系統都要使用，為防止因小數點而出現問題。 為了使小數點醒目，在程式設計時往往把孤立的小數點寫為「0」的形式。當然，系統在執行時，數值的小數點以後的零被忽略。
3、操作者在調整工件座標系時，應把基準點設在多有刀具物理（幾何）長度以外，至少應在最長刀具的刀位點上。
對於工件安裝圖上的工件座標系，操作者在工具機上是通過設定工具機座標系偏移來獲得的。亦即，操作者在工具機上設定乙個基準點，並找到這一基準點與程式設計員設定的工件座標系零點之間的尺寸，並把這一尺寸設為工件座標系偏移。
在車床上，可把基準點設在刀架旋轉中心、基準刀具刀尖上或別的位置。如果不附加另外的運動，則程式設計員指令的零，即為刀架（工具機）的基準點移動到程式設計的玲位置。此時，若基準點設在刀架旋轉中心，則刀架必與工件相撞。為保證不相撞，則工具機上的基準點不但應設在刀架之外，還應設在所有刀具之外。這樣即使刀架上裝有刀具時，基準點也不會與工件相撞。
在銑床上，x、y軸的基準點在主軸軸心線上。但是，z軸的基準點，可以設在主軸端或在主軸端之外的某點上。若在主軸端，當指令為零時，主軸端將到達座標系指定的零位置。此時，主軸端的端麵鍵將與工件相撞：若主軸上再裝有刀具，則必與工件相撞。為保證不相撞，則z軸上的基準點應設在所有刀具長度之外。即使不附加別的運動，基準點也不會撞工件。
程式設計員在指令刀具長度補償時，車削用t**指令，而銑削用g43指令，即把刀具長度偏置值加到指令值上。在工具機座標軸的方向上，規定刀具遠離工件的運動方向為正，刀具移近工件的方向為負。操作者把刀偏值調整為負值，是指令刀具移向工件。程式中指令刀具向工件趨近時，除了指令值之外，還要附加刀具的偏置值，這個附加的值是移向工件的。此時，萬一此值被疏漏，刀具就不會到達目標點。
為使刀具偏置值為負值，則在規定工具機上的基準點時，必須設在所有刀具長度之外，至少應在基準刀具的刀位（尖）點上。
• 檢視光滑系統，壓力表狀況，清潔光滑系統過濾網，替換光滑油，疏通油路。
• 檢視氣路系統，清潔空氣過濾網，消除壓力氣體的走漏。
• 檢視液路系統，清潔過濾器、清潔油箱，替換或過濾油液。能夠的情況下，替換密封件。
• 緊固各傳動部件，替換不良標準件。
• 油脂光滑部位，按需求，加註光滑脂。
• 清潔、清潔各傳動面。
• 檢視刀庫、機械手狀況，剖析機械手磨損狀況，向客戶提出替換主張。
• 批改外部元件的損壞件。
• 檢視防護罩狀況，精確的將資訊反饋出來。
數控工具機解密
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