上週六，和公司同事一行8人去了塘沽yazaki工廠參觀。yazaki天津工廠是生產汽車線束的，它是toyota的**商，應用豐田生產方式已經很多年了，這次去主要是學習和現場體驗精益生產。
去塘沽的過程可真是不順，遇到了事故未能走成高速，還碰到修橋，最終用了近6個小時才到達塘沽，還好到了後王宇同學安排了海鮮大餐，總算把我們的精神重新抖擻了起來。
在工廠參觀了乙個多小時，王宇的小舅子一直不停地解答我們的疑問，這裡我把我們發現和學習到的一些要點列在下面：
1.方方面面高度視覺化
看板，加工示意圖，標記牌，合格和不合格品樣品，各種示意圖等等。作為乙個細心的外人，也很容易看出加工的流程，今日的計畫安排等等內容。
2.各種形式的看板，甚至有將元件和看板結合在一起的形式
這是用泡沫做成的看板，需要用到的精細元件直接安插在泡沫上，有創意。
3.通過透明盒子看板的方式提供加工需要的材料
這些透明盒子也一目了然地反映了材料的使用情況，不需要額外的統計和主動領取材料的過程。
4.半成品和出廠的成品都用可迴圈利用的盒子裝（是看板的載體），盒子到了客戶工廠**最後還會迴圈回來。整個過程不使用一次性的紙殼箱子（除了**商提供的以外）
5.toyota的訂單每週都有，且各週之間都不太一樣，其它客戶的訂單多是每月一次的，其它客戶追加訂單的情況也有發生，但將為此付出額外的費用。yazaki對於toyota每週變化的訂單沒有任何不適應之處。
6.針對某一車型的線束訂單完成後，可能需要重新布置加工流水線，調整人員編制，適應下一批訂單。
7.改進從細微之處著手
yazaki會把改進前後的現場拍照，便於對比，給我印象深刻的一組**反映了一處很不起眼的改進：廠區內會用一圈黃線標示出機器放置的位置，但實際機器放置時拐角處壓住了這條線，改進過程就是重新畫這條線。這種做法可以讓真正的問題更加可見，更容易被發現，而不是被淹沒在一堆小問題之中。同時這樣做也可以減少其他人看到這個地方時不必要的遲疑。
8.想盡一切辦法暴露問題。
當工人安裝失誤時，本可以通過乙個簡單的裝置將零件取出，重新安裝，但實際做法是拉響警鈴，班長過來幫助取出零件。如果我們把取出零件的簡單裝置直接交給工人就可能隱藏問題，錯失改進的機會。
9.提出改進建議時要同時指出該項改進對能效貢獻的百分比是多大，任何改進都轉化為數字和金錢，直指改進的目的，便於決策。
10.檢測和加工在乙個部門內，每乙個產品加工完成立即進入檢測階段，而不是進行批量的檢測。
11.大部分的檢測步驟，能通過應用具體裝置得出簡單的「通過」與「沒通過」的結論，多不需要肉眼識別。
12.裝置旁有高高豎起的3色燈，綠表示正常，紅表示異常，黃表示正在處理異常。
13.各工位上工人遇到問題，拉鈴，亮燈，班長會過來解決問題，而且你站在工位範圍內的任何乙個位置都能輕易拉鈴，不需要額外移動。
14.廠區十分整潔，並有持續保持清潔的活動
當乙個工序有問題時（紅燈亮），生產線停止，會有人來解決該問題（黃燈亮），生產線上其他人要利用這段時間打掃衛生，因此隨處可見清掃工具。我想，在我們開發的時候，如果build broke了，而且確實block了你的工作，這時你可以起身收拾一下桌子，因此適當頻率的build broken是有意義的。
15.過道有明確標出的邊界，不允許放置任何障礙物。
16.站著工作（孕婦可以申請凳子），需要的活動範圍很小，需要的肢體工作也盡量的少，工廠並不會主動給大家安排崗位輪換。
17.線束流水線由乙個個大板子組成，板子上的安排和實際車輛內部結構是高度一致的，很難犯錯誤。
18.離開流水線的任何活動都需要申請，並佩戴離崗卡。
這也包括上廁所，離開工作區休息等，因為生產線很可能會因此停止。每天有4次集中的喝水時間，只能在這些時間內喝，而且要喝完，不能將水杯帶到工位上去。
19.庫存都是在訂單範圍內採購的，但也依賴其**商，有的零件來自歐洲的**商，這就需要每個月訂貨，並可能多備一些。
20.流水線（主要是裝配工作）之前有部門做準備性的半成品加工工作，其加工的半成品要滿足流水線1到2天的用量，生產瓶頸是流水線。
工人的工作強度是乙個很有爭議的乙個問題！！
Yazaki天津工廠精益之旅的收穫
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