現在，還沒有哪家企業被公認是真正意義上的大規模定製企業
可在中國製造2025，在德國工業4.0，在美國工業網際網路，還有其他國家，都把大規模定製寫進了計畫中了
這是因為
產品的**大大降低
首先，他類似於前店後廠。大規模定製的主要方式是：客戶在網上定製下單、企業如果接受則自動給出**和交貨期、最後把完工的產品傳送給客戶。這個流程砍掉了各種販子。從理論上說，企業不動自己的利潤，而客戶拿到產品的**只有原來的一半。因為現在的商業模式中，產品一半的成本是銷售成本，也就是給了各種販子。
其次，大大減少輔助人員。比如設計、工藝人員可以減少，甚至達到80%。工資降下來了，管理費用大幅度下降。
質量成本、庫存成本等也可以明顯下降，不過這些對於企業的益處主要不在成本方面。成本下降佔同期總成本大概3到7%，如果超出太多說明原來管理太差，這種情況不太容易出現，原因是一般不會在基礎差的企業上這類改造專案，搞不好會把企業弄死；如果質量、庫存幾乎沒有變化，說明實施失敗了
生產週期大幅度壓縮
有個例子，某發達工業國家曾經對本國的機械工業做過調查，生產週期中有40%是浪費掉了。被稱為**工廠。換句話說，就是本來一天可以做兩個產品，由於時間上的浪費，現實中只能做乙個產品。
這可以自己測試。如果企業已經上了erp，很容易從歷史資料中得出結論
在經過大規模定製的完整改造後的企業，人還是這些人，裝置還是這些裝置，但卻最大限度的消除了**工廠（這和豐田生產中消滅浪費有異曲同工之妙，即硬體沒多少變化），生產效率可能提高了一倍、兩倍、三倍。另外一種說法就是交貨時間比原來縮短了一半，縮短了三分之二，縮短了四分之三。相當可觀了！當然，交貨準期率肯定在85%以上（在企業幹過的知道超過85%有多難）
注意一點：前面提到的容忍在確定的時間內完不成規定的任務，與此並不矛盾。因為仍然符合排隊論理論
真正實現質量改進
大規模定製軟體系統，由於不得不實現自動執行，於是生產**鏈中每個環節的各個細節、牽連關係都是系統的有機組成部分；由於實現了閉環執行，方便從結果中分析過程中存在的問題；多個檔案鏈；還有乙個其他軟體系統所沒有的就是「不確定性」的做法，等等，成為質量保證體系一部分。因此，在整個生產**鏈上，能給出質量改進訊號，iso16949的五大流程和排程排產系統在統一規範流程下逐步改進且不斷鞏固。這比以前質量改進東一榔頭西一棒子好太多了。大規模定製軟體創造的環境將這是質量體系成功的根本保證。
如果質量改進做不好，則無法想象系統自動給出的**和交貨期，可信度如何
當質量一致性達到一定水平後，可以採取一種銷售策略：企業承諾，出現質量問題就幾倍的賠償。以此擴大市場、贏得訂單。而賠償倍數就要從質量一致性中計算出來。
當然還不止這些。在新冠病毒影響下，最好不見面辦公。而大規模定製軟體是讓製造企業與客戶不見面辦公的軟體
僅僅這些，就足以吸引企業。不僅僅是在競爭中保持優勢，而是直接把對手弄死。
當然，這些需要經歷乙個痛苦的過程。就像把人扔進絞肉機，出來再重塑乙個你
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