打葉復烤工藝流程
1、原料準備工段：
對來料原煙菸包進行預處理，對菸葉進行清理和挑選，保證符合等級純度要求，使菸葉原料具備投產條件。
2、葉梗分離工段：
從準備段送來的原煙，根據菸葉特性，進行葉梗分離，葉片與煙梗均應達到質量指標，並盡量量減少造碎。
3、葉片復烤段：
將葉片均勻乾燥到規定含水率指標。
4、片煙包裝段：
將復烤後的片煙按一定的重量和規格包裝成為成品。
5、煙梗處理段：
將煙梗均勻乾燥到規定含水率，分選後分別進行包裝。
6、碎片處理段：
將有關工序產生的散碎菸葉集中進行分選處理，並將碎片乾燥至規定含水率和進行包裝。
打葉復烤工藝
1、生產備料
（1）生產前備料一定要按生產排程單規定的等級、數量進行備料。
（2）菸葉原料進入車間應全部計量，並做好詳細記錄。
（3）每批次投入的菸葉原料、質量、數量應符合生產規定要求，配方葉組打葉應嚴格按照配方要求準備原料。
（4）菸葉原料按批次有序堆放，批次之間的間隔不小於1m，不得錯堆、混堆、超高堆放。
（5）菸葉投入生產要按順序或配比均衡供料。
（6）原煙投入車間後一定要進行檢測，包括含水率、自然含砂率、包內有無霉變、異味、汙染、水浸、雨淋及未經處理的蟲蛀菸葉，並做好記錄。
（7）備料場地清潔、無雜物，遠離汙染源。
（8）堆放在備料場的煙垛要有標識牌，註明產地、數量、等級、類別。
（9）需要整選的菸葉，一定要按客戶要求進行整選。
（10）要求原菸要進行真空回潮時，一定要尊重客戶要求，菸包堆碼整齊，掌握好溫度和水份，回潮後的菸葉應鬆散柔軟，保持原有色澤，葉片無潮紅、水漬現象。出櫃後的菸包存放時間不得超過30min，如遇裝置故障應採取措施散包。
2、鋪葉、切斷解把
（1）將來料按規定要求，連續、均勻、整齊一致地鋪在擺把臺輸送帶上。
（2）解把率≥80%
（3）菸葉等級質量符合生產要求。
（4）擺把在鋪葉台上的煙把與流向垂直，葉基朝外，無重疊把，流量均勻。
（5）剔除雜物、劣質把煙、黴腐煙。
（6）配方葉組打葉時，定時檢查原料投入配方的比例情況，及時調整每檯面的擺把數量。
（7）及時處理本工序範圍內的散碎菸葉。
（8）更換菸葉等級時，兩等級之間要有充分的間隔時間，以保證不混級。
（9）經常檢查切斷刀，發現切斷刀變鈍要及時更換，以免發生啃煙現象，減少菸葉造碎，同時避免電機發生過流。
3、潤葉
（1）「一次潤葉」，提高菸葉的含水率。
（2）「二次潤葉」提高菸葉溫度，提高菸葉的鬆散程度。
（3）、蒸汽壓力、水壓、壓縮空氣壓力等均應符合裝置的設計要求；各種儀表工作正常，數字顯示準確。
（4）加濕加熱系統、熱風迴圈系統及傳動部件完好，自動調節系統工作正常；蒸汽、水、壓縮空氣的管道系統及噴嘴暢通，噴嘴霧化效果良好，濾網完好暢通。
（5）潤葉筒內溫度達到預熱要求時方可投料生產。
（6）通過調整噴汽、噴水裝置控制工作水壓和工作汽壓，保證噴嘴的霧化效果，調整噴嘴位置，對準潤葉筒的菸葉流，使潤葉機的回潮均勻，避免潤葉機出口端的振槽上出現明顯的水跡現象。
（7）通過調整噴汽、噴水量和迴圈熱風溫度，協調潤葉機的增溫增濕量
（8）潤後菸葉鬆散、無粘結、水漬、潮紅葉、蒸片，確保菸葉原有色澤。
（9）一潤後，菸葉的特徵為葉片柔軟，手握煙筋不易折斷，葉片可從煙筋上撕下，邊緣不光滑。
（10）二潤後菸葉的特徵為手握葉片、煙筋柔軟，葉片容易從菸筋上撕下，邊緣光滑。
（11）充分利用二次潤葉之間的倉式喂料機的料倉，盡可能將料倉貯滿，增加菸葉吸收水份的時間。
（12）要經常清洗（刷）迴圈熱風中的濾網和散熱器等，保證熱風系統的正常迴圈。
（13）要經常校對潤葉前的電子皮帶稱和光電管，使餵料數量準確，流量均勻。
（14）要經常校對紅外線水份儀，什麼等級用什麼通道，使之控制加水量的準確性。
（15）「二次潤葉」後的金屬探測裝置，靈敏可靠。
4、篩砂分選
（1）除去混雜在菸葉中的砂土、煙蟲、蟲卵等雜物，並分選出碎煙片。
（2）篩分效率大於90%。
（3）菸葉流量均勻，符合裝置工藝製造能力。
（4）篩孔不堵塞，篩後物流輸出通暢。
（5）要經常檢查篩砂後輸送振槽上是否有砂土，如有要及時清除，防止振槽偏重。
5、菸葉挑選
（1）人工挑揀出青煙、霉爛煙、雜物及其他不符合技術要求的菸葉。
（2）菸葉鬆散，流量分配均勻。
（3）菸葉經挑雜後，應保證：「一類雜物」（塑料纖維、油汙煙、雞毛、金屬物）含量為零；「二類雜物」（紙屑、繩頭、麻片）和「三類雜物」（植物及非菸草類植物纖維）含不能超過0.00665%。
（4）沒有散開的煙把，應充分散開。
（5）挑揀出的雜物，應放入專用雜物箱內，並及時清理；不應將雜物與不合格菸葉混放。
（6）挑揀出的不合格菸葉，要定量分類存放，標記清楚，並集中處理。
6、打葉去梗
（1）將菸葉進行梗、葉分離。
（2）打葉去梗後葉片及菸梗符合下列工藝質量指標。
①葉中含梗率≤2.5%；
②梗中含葉率≤1.0%；
③長度大於20mm的煙梗率：上中等煙≥70%，下低次煙≥60%；
④葉片中直徑大於2.38mm的煙梗率≤0.5%；
⑤葉片結構應盡量提高中片率，降低大片率，減少造碎率；
⑥最終要滿足客戶需求。
（3）壓縮空氣的壓力符合裝置設計要求。
（4）根據不同型別、等級、品種菸葉的具體情況，合理控制菸葉的進料流量，做好框欄、打輥轉速、風量、風速、拋料輥轉速等的技術調整。
（5）保證打葉機菸葉布料均勻。
（6）合理調整打葉線各級打葉風分量，一級打葉風分出片率佔全線葉片出片率的比例為：（65～70）%左右；二級打葉風分出片率佔全線葉片出片率的比例為：20%左右。
（7）根據梗中含葉率及時調整回梗系統的風量。
（8）除塵裝置執行效果良好。
（9）生產結束或調換菸葉等級時，應清除機內殘留物料。
7、葉片復烤
（1）將打葉去梗後的葉片經過乾燥、冷卻、回潮，有效地控制其含水率。
（2）冷卻段葉片含水率；上中等煙（8～10）%，下低等煙（8～10.5）%；機尾葉片含水率（11.5～13.5）%，含水率標準偏差（sd）≤0.5%。
（3）機尾葉片溫度：（50～55）℃。
（4）來料含水率和流量均勻。
（5）投料前進行裝置預熱，夏季提前20min預熱，冬季提前25min預熱。
（6）蒸汽壓力、水壓、壓縮空氣壓力符合裝置要求；各種儀表工作正常，顯示準確。
（7）加溫、加濕系統及傳動部件完好，網板孔不堵塞。
（8）蒸汽、水、壓縮空氣的管道及噴嘴暢通，噴嘴霧化效果良好。
（9）各種閥門及管道接頭無跑、冒、滴、漏現象；冷凝水迴路暢通。
（10）餵料刮板、餵料輸送帶、勻葉輥速度要根據菸葉流量及時進行調節；網板的速度根據菸葉含水率及厚度進行調節。
（11）根據葉片含水率，設定烤房溫度，採用孤線定溫法，低溫慢烤，烤房溫度不超過100℃；冷房溫度（35～45）℃；潮房溫度：（50～60）℃。
（12）機尾葉片含水率要求均勻一致，葉片不得有水漬，烤紅、潮紅現象。
8、葉片包裝
將復烤後的鬆散葉片，按照一定的包裝規格和質量（重量），經過計量、預壓成型、復稱，進行打包捆紮、標識。
（1）葉片含水率（11～13）%或以客戶要求為準。
（2）葉片鬆散，水分均勻，無任何雜物。
（3）均勻餵料，確保箱內密度偏差（dvr）≤10%，質量（重量）允差±0.5kg。
（4）菸葉經預壓機預壓時，為了避免造碎、油印、影響外觀，應適當調整菸葉回漲高度。
（5）菸箱進入扎帶機並扎帶，4條捆紮帶平行等距，捆紮帶間距270mm，均勻不偏斜。
（6）箱內片煙應四角充實、平整，無空角、無雜物等。
（７）定期效準計量裝置，調整好計量控制系統，儘量減少復稱量。
（7）打包成型箱回漲不超過（25～50）mm，箱體完整，無破損、無汙染。
（8）葉片裝箱後，箱芯溫度（35～45）℃。
（9）標識專案齊全、字跡清楚，貼上工整，不得錯號和隔號。
（10）標識內容應包括：菸葉產地、年份、等級、質量（重量）（毛重、淨重）、復烤企業名稱、生產日期、班次、箱號等。
（11）落地葉片應挑揀乾淨後，倒入落地菸箱，嚴防雜物混入。
（12）成品煙和在搬運時要輕拿輕放，防止叉車在抱菸時過緊，造成菸箱變型。
９、梗末處理
（１）、根據客戶需求將篩分後的煙梗按一定重量裝入紙箱或麻袋，並加標識。
（２）、煙梗含水率（１０—１３）％；長梗率（＞２０㎜）≥８０％。
（３）、將烤後小於３㎜的碎葉片，按一定的包裝規格和質量（重量），進行包裝標識。
（４）、碎片含水率（１１—１３）％；碎片含梗率≤0.5％。
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