隨著經濟、社會和科學技術的飛速發展，工業生產領域的外部環境發生了深刻的變化。市場需求越來越多樣化和個性化，產品的生命週期不斷縮短，多品種、小批量生產成為加工裝配工業的發展方向。傳統的生產管理方式越來越不適應現代生產的要求，促使世界各國積極探索新的管理方式。mrpii(manufacturing resource planning，製造資源計畫)和tps(toyotaproduction system，豐田生產方式)就是這種探索取得的具有代表性的兩個成就。兩者都能大大減少在製品、半成品的積壓，降低庫存資金占用，加速資金周轉，減少交貨延期，降低製造成本，提高企業經濟效益，因而引起了世界各國的重視。本文試圖對mrpii和tps進行系統的比較，為我國企業推行mrpii和tps提供借鑑。
1.mrpii與tps的相同點
mrpii是美國企業自如年代開始，在國內外激烈的市場競爭壓力下，借助日益發展的計算機技術，在探索生產與庫存管理規律的實踐中，開發出的一套具有代表性的完整的計算機輔助
企業管理
技術與方法。tps是豐田
汽車公司員工經過幾十年努力探索的成功傑作，是運用科學管理原理和
工業工程
技術開創的具有日本文化內涵的管理模式。雖然mrpii與tps產生的文化背景不同，但是兩者的基本思想和技術基礎是相同的。
(1)mrpii與tps的基本思想都是按需準時生產。 mrpii和tps的基本思想都是「在需要的時間，把所需的物品，按規定的數量，完好無損地送到規定的地點」，兩者均不贊成提前生產與過量生產，因而有效地避免了庫存積壓和流動資金的固化。
(2) mrpii與tps的技術基礎都是工業工程。mrpii產生於美國，tps出現在日本。不是偶然的，因為mrpii和tps的技術基礎都是工業工程，而美國和日本都是工業工程應用廣泛並取得顯著成效的國家。工業工程這門管理技術，在美國應用的歷史最為悠久。泰勒(w．taylor)開創的時間研究和吉爾布雷斯夫婦(frank and lillian gilbreth)開創的動作研究使美國工作研究的技術得以建立並不斷完善。美國企業在20世紀初期就採用工作研究來改進工作方法，用改進的方法來制定企業標準工時和訓練工人，並將標準工時和標準方法用於工廠的監督與管理。早在2023年，美國東西兩岸各地的工廠都有工業工程師在辛勤地工作。總之，工業工程在美國企業的廣泛應用，使得美國企業的基礎管理工作非常紮實，基礎資料非常完備，為mrpii的產生與應用準備了良好的基礎條件。戰後的日本由於恢復經濟的需要，自50年代開始從美國引進了質量管理、工作研究、物流與設施系統設計等工業工程技術。因為當時日本企業的基礎管理水平很低，所以日本企業都強調通過改善與連續改善來提高企業的管理水平。tps正是豐田汽車公司靈活運用工作研究、平面布置、物流與搬運分析、生產計畫與控制、價值工程、質量管理等工業工程技術開創的具有改善特徵的生產方式。
2.mrpii與tps的不同點
mrpii與tps都強調按需準時生產，因此，兩者的精神實質一致。但是，兩者在控制方式、執行機制、對基礎資料的要求以及適用範圍等方面有很大的差異。
(1)控制方式不同
mrpii利用日益發展的資訊科技對生產過程採取集中的推動式控制方式，即基於產品訂貨和需求**制訂主生產計畫，然後根據物料單(bom)和提前期制訂每種零部件的投入產出計畫，在詳盡的能力平衡之後，按計畫發出生產與訂貨指令，對生產的全過程進行全面的、完全集中的控制。各車間和各工序按計畫製造零部件，將實際情況反饋到計畫部門並將加工完的零部件送到後續車間和工序，而不管後續車間和工序當時是否需要，因而mrpii採用的是推動式控制方式。 mrpii作為乙個生產計畫與控制系統，不可能把未來的情況考慮得百元一漏，很多意想不到的情況會在計畫的執行過程出現，迫使管理人員要麼修改計畫，要麼採取糾正措施，確保計畫完成。而且零部件和產品的提前期也難以做到十分精確，對其取整本身就有誤差，因此，mrpii難以真正做到準時生產。
tps嚴格根據訂貨與**組織生產，通過看板在工序間傳遞物料需求資訊，並利用看板的權威性將生產控制權下放到各工序。因此，這種控制方式是分散的。tps從產品裝配出發，每道工序和每個車間都按照當時的需要向前一道工序和車間提出要求，發出工作指令，前面的工序和車間完全按這些指令進行生產，因而tps的控制方式是拉動式的(見圖l，b)。tps可以真正實現按需準時生產，因為tps的每道工序都是按其後繼工序的要求，在適當的時候，按需要的品種和數量生產，因而不會出現生產不需要的零部件的情況。
(2)執行機制不同
mrpii與tps最根本的區別是前者將生產系統的現行引數值(如提前期、批量、廢品率、換模時間、能力需求量、等待與搬運時間等)均看作是給定的，並以此作為計畫與組織未來生產的依據。而tps則是通過對生產線的改造，能力的重新調配，積極地去改善這些引數，以期獲得更好的生產效能。因此，mrpii的管理模式是封閉的，實施之後，只能「跳躍式」地對生產力提高一次；tps以改善為基礎，一回合的改善會觸發另一回合，因而對生產力的提高是持續的。
(3)對基礎資料的要求不同mrpii的有效執行離不開準確的基礎資料，如物料單、工藝檔案、材料定額、庫存記錄、裝置及能力資訊、顧客及**商資訊等。因此，實施mrpii的前提是企業的基礎管理工作要非常紮實，基礎資料非常完備。tps強調在實施過程中發揮人的主觀能動性，不斷提高企業的管理水平，其匯入並不必需完善的基礎資料。
(4)適用範圍不同
tps對產品型別變化缺乏足夠的反應能力，適用於品種不太多、變化不太快的流水線生產系統：mrpii的適用範圍比tps寬廣得多，除了流水線生產系統外，還適用於流程工業，甚至對單件生產也適用。 mrpii資訊處理速度快，因而品種越多，越能顯示其優勢。
3.mrpii與tps對我國的借鑑意義
mrpii西方管理技術的精華，tps則是日本在應用工業工程技術的基礎上創造的具有東方特色的生產控制方式。兩者在降低企業庫存，加速資金流動、減少交貨延期等方面都有非凡的效果。目前我國企業的生產儲存管理與控制狀況十分落後，盲目地採購原材料，無計畫投入物料，片面追求高產值，產銷不同步等使我國企業的原材料庫存、在製品庫存和產成品庫存居高不下。據估計，2023年我國工業企業庫存價值高達4萬億元，佔當年工業總產值的41％。因此，我國企業很有必要從mrpii和tps中汲取營養，降低企業庫存，盤活企業資金。當前我國大多數企業的基礎管理工作差，資訊整合度低，裝置陳舊，生產能力配置很不平衡，加上**市場很不完善，因而很難全面採用mrpii和tps，但是這並不排斥我們向mrpii和tps尋求借鑑。概括起來，mrpii和tps對我國企業的借鑑意義主要有以下三點：
(1)借鑑mrpii和tps的基本思想，樹立按需準時生產的觀念。 mrpii和tps的基本思想都是在必要的時刻生產必要數量的必要產品，兩者都不贊成提前生產與過量生產，因而有效地避免了庫存積壓，加速了資金的流動。而我國的大多數企業沒有按需準時生產的觀念，總是鼓勵甚至獎勵工人多生產、早生產，因而經常生產出許多目前並不需要的零件與產品，造成了庫存的積壓和流動資金的緊張，降低了資金的使用效率。因此，我國企業應向 mrpii和tps尋求借鑑，樹立按需準時生產的觀念，根據產品的需求準時生產，避免庫存的積壓。
(2)推行與應用工業工程，加強企業的基礎管理。如前所述，mrpii和tps的技術基礎都是工業工程，兩者都是以應用工業工程技術，提高企業的基礎管理水平為前提的。目前我國大多數企業的基礎管理水平很差，主要表現在4個方面：第一，現場基礎管理水平低，如平面布置不合理，工位器具擺放不科學等；第二，工作標準的管理水平低，如定額不合理，期量標準制定不科學，考核標準不切實際等；第二，報表檔案統一化做得不夠；第四，資料資料的完整性差，準確度低，**化做得不夠。因此，我國企業的當務之急是應用工業工程技術，提高企業的基礎管理水平，為應用mrpii和tps準備好前提條件。
管理需要積累，企業管理只有從基礎做起，才可能出現飛躍。事實上，世界上許多國家和地區企業管理水平的提高都是從廣泛應用工業工程，加強企業的基礎管理開始的，美國、英國、法國、前蘇聯、德國和日本是這樣，新加坡、南朝鮮、我國的台灣和香港地區也是如此。
(3)雖然mrpii和tps的基本思想都是按需準時生產，但是兩者互有長短，我國企業要借鑑兩者的長處，克服兩者的不足。mrpii的資訊處理速度快，能夠實現對生產過程中製造資訊的追蹤與更新，因此，mrpii在計畫編制，銷售與採購管理，加速情報反饋，計算原材料和零部件數量方面有明顯的優勢。但是，由於生產過程中隨機干擾的影響，mrpii制定的車間作業計畫往往跟不上實際情況的變化，不能保證準時生產，按時交貨。因此，mrpii制定的作業計畫不能有效地得到執行。相反，tps採用拉動式分散控制方法，前工序根據後工序的需要進行生產，具有自動調節功能，作為計畫的執行系統非常有效。但是tps對產品型別變化缺乏足夠的響應能力，不能及時對計畫進行調整與變更，因而不宜作為企業的計畫系統。綜上所述，mrpii作為生產與物料的計畫系統是非常適宜的，tps作為計畫的執行系統是很有效的。我國企業可以將mrpii的計畫功能和tps的執行功能有機地結合起來，發揮兩者的長處，以便按需準時生產的計畫能夠有效地執行。
豐田生產方式（TPS）的本質
豐田生產方式 tps 的本質 內容提要 豐田生產方式受到流水線生產的啟發，又吸收了工業工程的精髓而創立，所以豐田生產方式既可以通過流水線的精髓而提高生產速度，又可以因為工業工程而降低成本。豐田生產方式通過使用庫存緩衝來代替流水線的空間緩衝，以及快速換模這兩點來解決產品小批量而多樣化的需求。庫存是負債...
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豐田生產方式和TOC工序切換時間的解決
豐田生產方式和toc工序切換時間的解決 豐田生產方式通過減少每次換模時間，就是快速換模來減少總的生產時間。toc制約理論通過集批來減少換模次數，從而減少總的生產時間。在福特的流水線系統中，由於汽車的需求量大，型別單一，可以用專用的生產線來生產一種車型，生產工序不需要經常切換，很少受到切換時間的困擾。...