1.汽車生產過程
①基本生產過程（零件加工、毛坯製造、熱
處理、總成裝配…）
②輔助生產過程（動能和裝備的生產）
③服務生產過程（運輸、保管、銷售、售後服務）
④生產及技術準備的生產過程
2.工序：乙個或一組工人在乙個工作地或一台裝置上進行連續加工的工藝過程
其中還包括安裝、工位、工步等概念
3.工件尺寸的獲得方法
①試切法：生產率低，考驗工人的技術水平。適用於單件或幾件工件的加工。
②靜調整法：生產率高，尺寸穩定性高。適用於產量大的場合。
③定尺寸刀具法：生產率高，加工出的尺寸精度取決於刀具。適用於各種場合。
④主動及自動測量控制法：生產率高，尺寸穩定性高。適用於產量大的場合。
4.工件形狀的獲得方法
①軌跡法（仿形法：生產率高，適用於產量大、形狀較複雜的零件）
②成形刀具法
③包絡法（分為有瞬心和無瞬心）
5.加工經濟精度和表面粗糙度
在正常生產條件下（標準裝置，標準工人，標準時間）所能保證的公差等級和表面粗糙度
6.生產綱領：企業在計畫期內生產的產量和進度計畫
7.汽車的生產型別，由汽車零件的結構特徵和生產綱領決定。
生產型別：
①單件生產（比如新產品的試製）
②成批生產（比如中輕型貨車）
③大量生產（比如轎車）
裝夾包括定位和夾緊。
1.基準
基準總的可以分為設計基準和工藝基準。
工藝基準包括工序基準、定位基準、測量基準、裝配基準。
2.工件裝夾方法
①找正裝夾法（直接找正和劃線找正）
生產率低，定位精度取決於技術水平。適用於單件小批生產。
②專用工具機夾具裝夾
保證加工精度，提高生產率，減輕工人勞動強度，擴大工具機工藝範圍。
3.專用工具機夾具組成，必須的三大部分：定位元件、夾緊裝置和夾具體。
4.專用工具機夾具分為組合夾具和成組夾具。
組合夾具的特點：結構靈活多變，設計組裝周期短，零元件能長期重複使用，但剛性低。主要適用於單件小批生產。
5.六點定位原則（見教材）
6.支承平面限制三個自由度，一般稱為主要支承；支承板限制兩個自由度，一般稱為導向支承；支承釘限制乙個自由度，一般稱為止推支承。
7.欠定位和過定位
8.定位誤差：包括基準不重合誤差和基準位移誤差
三分之一原則：定位誤差值小於等於工件公差的1/3，認為滿足要求
9.夾緊裝置包括力源裝置、夾緊元件、中間傳力機構。夾緊應有良好的自鎖效能。
1.切削用量三要素：切削速度、進給量、背吃刀量
2.車削加工可分為粗車、半精車、精車、精細車。
粗車：精度低， 切削速度低，進給量和背吃刀量大
精細車：精度高，切削速度高，進給量和背吃刀量小
3.鑽、擴、鉸的比較
4.拉削是半精加工，為了避免拉刀由於彎矩拉斷，應使端麵只限制乙個自由度，拉床夾具的支承元件採用球面自位支承
5.無心磨削（見教材）
6.精整、光整加工（見教材）
1.加工精度：尺寸精度、形狀精度、位置精度
2.表面質量
①表面尺寸形狀特徵：表面粗糙度、波度、紋理方向、缺陷
②表面物理化學效能：冷作硬化、殘餘內應力、金相組織變化
3.影響加工精度的各種因素
工藝系統引起的誤差
①工具機：工具機導軌的直線度、主軸旋轉軸線、工具機剛度
②刀具：製造、磨損、剛度
工具機剛度包括配合零件的接觸剛度、薄弱零件的剛度、聯接件的剛度和零件間隙
工藝系統熱變形
切削熱、摩擦熱和傳動熱，外部熱源
工件內應力
切削力：表壓內拉；切削熱：表拉內壓
減少內應力的措施：合理設計零件結構、時效處理、粗精分開等
①三卡一圖
②粗精基準的選擇原則
③加工方法選擇的依據
④加工階段的劃分和任務
⑤選定工序集中、工序分散
⑥確定工序餘量
⑦確定時間定額
高頻PCB製造工藝選型參考（一）
以下是筆者在18年做的乙個專案，關於特高頻標籤電路板的製造工藝生產選型的分享，當時設計已完成，為了達到最優的效果，需要考慮到製造工藝的穩定性 機械強度 焊點附著 吸水性 阻燃性 是否耐高溫等。主要考慮的是以下三點 一 板基材料的分類以及我們的最優選擇是什麼？二 生產工藝表面處理的選擇及各類影響?三 ...
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