沖壓模具設計之彈簧導套連續拉深模具設計方法
1 圖1所示為一彈簧導套零件圖,材料為黃銅,材料厚度為1.5mm。工件沖壓模具設計已有資料發表過,但結構複雜,加工製造難度大,操作不便。現充分利用工件本身的結構特點,採用連續拉深模具設計,使模具結構大為簡化,加工製造簡單。
2 工藝設計
2.1 連續拉深方法的確定
從圖1可知該零件尺寸小於50mm,料厚在0.1～2mm之間且採用了成形效能很好的材料,因此可採用帶料連續拉深的方法進行拉深設計。在帶料連續拉深中可分為無工藝切口和有工藝切口兩大類,即整帶料和帶料切口兩類連續拉深的方法。按圖1所示尺寸計算:
3 模具結構設計
在設計該模具時應考慮沖孔凸模長度比拉深凸模的長度長乙個材料厚度以上,便於工件中廢料衝下;翻邊凸模應保證拉深凸模在壓力機死點工作位置時,翻邊工序已完成;整形凸模與拉深凸模在凸緣處工作面應保持平齊;落料凸模的長度應能把落下的工件從凹模洞口推出。材料送進定位時,帶料採用自動裝置送料;翻邊、整形時用凸模自動找正;落料時由安裝在落料凸模上的導頭2定位。為了使除錯和維修方便,凹模應採用鑲拼結構。在此模具中凸模夾板採用了分塊結構,便於調整和更換凸模,並可通過研磨拼塊方式達到孔距製造誤差積累的補償,保證上模與下模間隙均勻。
4 模具主要零部件設計
4.1 翻邊凸模的設計
4.2 凸模夾板結構的設計
在此模具設計中最大的優點在於凸模的夾板採用了分塊結構。對於有多成組分布的大致等長細凸模時,可按組設計出附加夾板,兩夾板間加墊板銷釘定位,螺釘緊固。凸模每修磨一次,也將墊板磨去相同的厚度,這種成組裝、拆、修磨的方法,會大大有利於模具的調整和更換。
4.3 凹模鑲拼結構的設計
該模具中凹模鑲拼結構它是一種衝圓孔的圓凹模,但底部帶台肩,上段與凹模固定板壓配合,為方便壓入,凹模上端3mm範圍內也宜微帶斜度,凹模底部直徑有一定的公差要求。
5 結束語
針對本模具的結構特點,提出了凸模分塊和凹模鑲拼結構方案,有效解決了實際問題,與原模具相比,模具結構緊湊,加工製造簡單,工作平穩,操作簡便,生產效率高,對同類零件多工位拉深模設計有參考價值。
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