分享幾點沖壓製件不良的原因
沖壓是四大工藝之首，其重要性可想而知。造成沖壓製件不良的原因很多，卷料、板料、模具的表面質量會影響最終沖壓製件的品質，沖壓過程中的操作以及工位器具的裝夾取卸等也有可能損傷製件表面質量，因此，在整個製造過程的每個環節中都應充分考慮細節，盡量避免出現質量問題，影響最終的產品外觀。
1、卷料
卷料常見的不良現象主要有以下方面：
（1）鋼板表面或者內部有異物混入；
（2）異物剝落，卷料呈傷疤一樣的狀態；
（3）卷料邊角破損；
（4）邊角（20～30mm）由於應力不均勻而發生變形或者壓皺；
（5）刮痕（輥子表面或者異物質引起）；
（6）輥子滑動引起；
（7）邊緣不規則破損；
（8）異物進入後在卷料背面壓出鼓包（異物掉下則消失）；
（9）輥子痕跡（異物附著在輥子上引起）；
（10）超出規則以外的材質不良；
（11）異物引起表面深度產生明顯的溝痕。
根據實踐經驗發現，以上內容中，5、8、9項是頻率出現最多的製件不良表現或原因。
2、板料
板料常出現的不良現象如下：
（1）毛刺：鋼板截斷面下部位產生毛刺，以截斷面為基準，毛刺高度為0.2mm以上時，在這裡發生的鐵粉會損壞模具並產生凸凹；
（2）輥子印：清洗輥子或者送料輥子附著異物引起（以固定節距發生）；
（3）滑動印：由於輥子滑動引起，在突然停止或者加速時發生；
（4）卷料破損或者邊緣起皺：開卷線的導向輥或者模具上的導向輥間隙小時發生的起皺現象，由於卷料送入不平衡引起；
（5）凸凹：開卷線有異物（鐵屑、灰塵）混入引起凸凹。
3、模具（製件）
模具製件可能出現的常見問題有：
（1）皺紋：由於壓機滑塊調整不良、壓機精度低、氣墊壓力調整不合適、衝頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋；
（2）線偏移：製件成形時，首先與模具接觸的部位被擠壓並形成了一條線；
（3）粘合、刮痕：由於材料與凸模或凹模摩擦而在製件或者模具表面出現的不良；
（4）凸凹：開卷線有異物（鐵屑、膠皮、灰塵）混入引起凸凹；
（5）曲折、應變：由於應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成製件r角部位或者壓花部位發生曲折、應變；
（6）毛刺：主要發生於剪下模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產生毛刺。
4、沖壓製件凸凹
沖壓生產中製件表面最常出現的問題是凹凸問題，這大多是由於材料或者模具表面附著灰塵或鐵屑而致，它使製件表面質量降低的同時也使生產性下降。
凹凸原因
（1）材料：卷料截斷時產生鐵粉；卷料截斷後，截斷面留有毛刺；板料保管或者搬運時附著有髒物。
（2）模具：拉延筋灼傷時產生鐵粉；拉延模限位排氣孔的位置不合理引起最終製件的凸凹；剪下模引起（主要是廢料刃口部位）凸凹。
（3）其他：機械手速度設定不合理導致其進入模具內部時發生碰撞等現象從而產生最終製件不良。
降低凹凸的相應對策
（1）檢查截斷面
截斷卷料時，截斷模的磨損和破損會產生很多微小的鐵粉附著在刃口上，所以在沖壓生產前必須在材料區或者沖壓線檢查二重截斷面，以及時清洗板料去除毛刺。
（2）板料清洗裝置的檢查
沖壓生產前必須同時檢查和修整清洗裝置，以使其可以更有效地清洗板料，這也是很必要的，而且還需注意輥子間隙和清洗油的質量。
具體做法是在一塊鋼板上塗上紅色漆後使其經過清洗裝置，之後檢查紅漆被除去的結果狀態，如果去除率不達標，則必須檢查和修整清洗裝置。清洗油缺少時必須及時新增。
（3）拉延模的檢查和修正
拉延模需要做定期的檢查和維護，以減少凸凹的產生並維持穩定狀態。通常的做法是用樣品檢查壓邊圈的粘合劃傷和加工面（凹模圓角、凸模圓角）的情況。
（4）剪下模的檢查和修正
剪下工序後出現凸凹的原因是由於剪下過程中產生了鐵粉，因此在沖壓前必須觀察鐵粉避免凸凹的發生。
（5）適當的機械手速度
對於半自動的拉延模生產來說，當拉延凸模在下模位置，機械手速度又很快的時候，毛刺會掉在凸模上部，引起凸凹。為避免這種問題，我們可以在生產前做製件的出料試驗，合理設定機械手的速度和出料角度，使它不會碰到製件和下模。
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