模具排氣槽不做好，產品憋壞後果很嚴重！
排氣槽的作用主要有兩點：一是在注射熔融物料時，排除模腔內的空氣；二是排除物料在加熱過程中產生的各種氣體。越是薄壁製品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設就顯得尤為重要。另外，對於小型件或精密零件，也要重視排氣槽的開設，因為它除了能避免製品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除製品的各種缺陷、減少模具汙染等。
那麼，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在製品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內的排氣是充分的。
排氣方式
模腔排氣的方法很多，但每一種方法均須保證：排氣槽在排氣的同時，其尺寸設計應能防止物料溢進槽內；其次還要防止堵塞。因此，從模腔內表面向模腔體外緣方向測量，長6-12mm以上的排氣槽部分，槽高度要放大約0.25-0.4mm。另外，排氣槽數量太多是有害的。因為，如果作用在模腔分型面未開排氣槽部分的鎖模壓力很大，容易引起模腔材料冷流或裂開，這是很危險的。
除了在分型面上對模腔排氣外，還可以通過在澆注系統的料流末端位置設排氣槽，以及沿頂出桿四周留出間隙的方式達到排氣的目的，因為排氣槽開的深度、寬度以及位置的選擇，如果不適當，產生的飛邊毛刺，將影響製品的美觀和精度。因此，上述間隙的大小以防止頂出桿四周出現飛邊為限。
這裡應特別注意的是：齒輪這樣的製件在排氣時，可能連最微小的飛邊也是不希望有的，這一類製件最好採用以下方式排氣：
1）徹底清除流道內氣體；
2）用粒度為200的碳化矽磨料對分型面配合表面進行噴丸處理。
另外，在澆注系統料流末端開設排氣槽，主要是指分流道末端位置的排氣槽，其寬度應等於分流道的寬度，高度視材料而異。
設計方法
對於複雜幾何形狀的產品模具，排氣槽的開設最好在幾次試模後再去斷定。而模具結構設計中的整體結構形式，其最大缺點就是排氣不良。
對整體模腔模芯，有以下幾種排氣方法：
1）利用型腔的槽或嵌件安裝部位；
2）利用側面的嵌件接縫；
3）區域性製成螺旋形狀；
4）在縱向位置上裝上帶槽的板條心、開工藝孔；
當排氣極困難時，採用鑲拼結構等。如果有些模具的死角不易開排氣槽，首先應在不影響產品外觀及精度的情況下，適當把模具改為鑲拼加工，這樣，不僅有利於加工排氣槽，有時還可以改善原有的加工難度和便於維修。
排氣槽的設計尺寸
熱固性材料的排氣比熱塑性材料更為重要。首先，在澆口前面的分流道都應排氣。排氣槽寬度應等於分流道寬度，高度為0.12mm。模腔的四周都應排氣，各排氣槽應相隔25mm，寬度為6.5mm，高度為0.075-0.16mm，視物料的流動性而定。較軟的材料應取較低的值。頂出桿應盡量放大，而且在大多數場合，頂出桿圓柱面上應磨出3-4個高0.05mm的平面，磨痕方向應沿頂出桿長度方向。磨削應用粒度較細的砂輪進行。頂出桿端麵應當磨出0.12mm的倒角，這樣，若有飛邊形成時，就會粘附在製件上。
結論適當地開設排氣槽，可以大大降低注射壓力、注射時間、保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變為容易，從而提高生產效率，降低生產成本，降低機器的能量消耗。
其實，並不全必須通過排氣槽來排氣。排氣的方法還有下面其它幾種方式：
1）排氣槽排氣
對於成型大、中型塑件的模具，需排除的氣體量多，通常都應開設排氣槽，排氣槽通常開設在分型面上凹模一邊。排氣槽的位置以處於熔體流動未端為好，排氣槽尺寸以氣體能順利地排出而不溢料為原則。排氣槽寬度一般為3-5mm左右，深度小於0.05mm，長度一般0.7-1.0mm，常用排氣槽的深度尺寸可以查證《塑料模具技術手冊》。
2）分型面排氣
對於小型模具，可利用分型面間隙排氣，但分型面須位於熔體流動未端。
3）拼鑲件縫隙排氣
對於組合式的凹模或型腔，可利用其拼合的縫隙排氣。
4）推桿間隙排氣
利用推桿與模板或型芯的配合間隙排氣，或有意曾加推桿與模板的間隙。
5）粉未燒結合金塊排氣
粉未燒結合金是用球狀顆粒合金燒結而成的材料，強度較差，但質地疏鬆，允許氣體通過。在需排氣的部位放置一塊這樣的合金即可達到排氣的要求，但其底部通氣孔直徑不宜太大，以防止型腔壓力將其擠壓變形。
6）排氣井排氣
在塑料熔體匯合處的外側，設定乙個空穴，使氣體排入其中，也可獲得良好的排氣效果。
7）強制性排氣
在封閉氣體的部位，設定排氣杆，此法排氣效果好，但會在塑件上留下桿件痕跡，故排氣桿應設在塑件的隱蔽處。
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